独自工法での量産を検討してます。何か制約はありますか？

アルミや真鍮などの非鉄金属、快削鋼など切削性に優れた材質の加工を得意としています。これらの材質において大幅なコストダウンや短納期化を実現することが可能です。

海外メーカー品のタイミングプーリも製作可能でしょうか？

海外メーカー品も製作可能です。独自技術「引抜切削加工」に使用する特殊刃物も内製化しているため、受注後2週間前後で納品させていただくことも可能です。

どのくらいのコストダウンが可能でしょうか？

実績として、最大50％のコストダウン実績がございます。もちろん、全て国内で生産しておりますので、品質・納期共に高い水準を維持しております。

既製品の販売も行っておりますでしょうか

当社は完全受注生産のため、既製品の在庫販売は行っておりません。

タイミングプーリ - ギヤメタル

対応範囲

外径φ２～
歯形標準・特殊OK
追加工タップ・キー溝・フランジ
材質アルミ・炭素鋼・樹脂・真鍮
表面処理アルマイト／硬質アルマイト／無電解ニッケルメッキ／四酸化鉄皮膜／電気亜鉛メッキ／硬質クロム

最大50％のコストダウンを実現！
ギヤメタルのタイミングプーリ生産

Point 01

大手ベルトメーカー採用の
独自工法で低コスト生産！

弊社では独自の工作機械を用いて、タイミングプーリの生産を行っています。棒材から溝部を一気に切削加工する技術により、従来のホブ盤による製造と比較して大幅な効率化が可能です。この手法により、最大で50％のコスト削減を達成し、大手ベルトメーカーにもご採用いただいております。

Point 02

ホブカッター不要！
特殊歯形も最短10日で出荷

ホブ盤での加工では、歯形ごとにホブカッターの準備が必要です。特殊な歯形の場合、新たにカッターを製作する必要があり、納期が2～3か月かかることもあります。弊社では専用工具を内製化しているため、特殊歯形でも最短10日での出荷が可能です。

Point 03

使用環境に合わせた形状や
材質、コスト削減をご提案

タイミングプーリの材質は、アルミニウムなどの非鉄金属、鋼材、樹脂など多岐にわたります。特にロボット業界では、省エネルギー化や機動性の観点から軽量化が求められるため、弊社では使用環境を考慮しつつ、コストだけでなく形状や材質についても最適な提案を行っています。

Point 04

ダイカストや射出成形の
金型製作や量産にも対応！

タイミングプーリの製作は、材質、耐久性、生産数に応じて、最適な加工・生産方法が異なります。当社では、歯切り加工に加え、ダイカスト用金型製作や射出成形による量産も内製で対応しています。そのため、ご要望に合わせた最適な方法をご提案し、試作から量産までワンストップでサポートすることが可能です。

変わる! タイミングプーリの生産工程

大幅な工程集約の実現で
低コスト・短納期で生産可能に!

タイミングプーリの製作は、丸材の切断・旋盤・フライス加工によるワーク製作から始まります。その後1個ずつホブ盤による歯切り加工をしていきます。しかし、歯切り加工に時間を要するため生産数や単価に課題がありました。ギヤメタルは大幅な工程集約を実現し、低コストかつ短納期でのタイミングプーリの生産に成功しました。

タイミングプーリの基礎知識

01: タイミングプーリとは？

タイミングプーリは、外周に歯を持ち、ゴム製のタイミングベルトと噛み合うことで回転運動を伝達・制御する役割を担います。材質には機械構造用炭素鋼、アルミニウム合金、ステンレス鋼が適しており、用途に応じて防錆、装飾、耐摩耗性を目的とした表面処理も施されます。代表的な処理方法には、黒染め、電気亜鉛メッキ、無電解ニッケルリンめっき、アルマイト、硬質アルマイトなどがあります。

02: タイミングプーリの一般的な製造方法

タイミングプーリーの一般的な製造工程は、①材料切断、②旋盤加工、③歯切り加工、④キー溝・タップ加工、⑤（フランジ取付）、⑥（表面処理）、⑦品質検査の順で進みます。工程数が多いため、生産性の向上が課題となっており、工程集約や新たな加工法の開発が進められています。例えば、従来のブローチ盤を使用したキー溝加工をスロッティングツールを備えた旋盤やフライス加工に転換するなどです。当社では、大手ベルトメーカーも採用する独自の工法を用いて、業界の常識を覆す『低コストなタイミングプーリ生産』を実現しました。

03: タイミングプーリの歯形について

タイミングプーリの歯形には、台形歯形、S歯形、R歯形、H歯形などがあります。一般的には台形歯形が広く使われていますが、高速回転や正確な位置決めなどの用途に応じて、最適な歯形を選定します。台形歯形は高負荷から軽負荷まで幅広い搬送に対応でき、S歯形やR歯形はハイトルク用途に適しています。また、歯形によって適したバックラッシュ量が異なるため、用途に合わせた歯形選定が重要です。