コストダウン
工法転換
特許技術！「引抜切削加工」採用で大幅コストダウン！
- 課題
- 本製品は歯切り加工後に軸部へアヤメのローレット加工を施す必要がありました。工程が一つ増えるだけでなく、歯車部を保持してのローレット加工は難易度が高い作業です。そのため、お客様のご要望に沿った単価で生産できる歯車メーカーが見つからない状況でした。
- 提案
- 本製品は、軸部に深さ0.3mmのアヤメローレット加工を施した真鍮製の平歯車です。従来のホブ盤による歯切り加工では『旋盤加工』⇨『歯切り加工』→『ローレット加工』と最低でも3工程を要していました。これは、旋盤加工の段階でローレット加工を先に行うと、歯切り加工時のワーク保持が困難になるためです。そこで当社では、独自工法である『引抜切削加工（CD加工）』をご提案しました。この方法では、棒材の状態で歯溝を切削した後に切断などの二次加工を行うため、『引抜切削加工』→『旋盤加工』のわずか2工程で高精度な歯車を製造できます。さらに、要求精度の高いローレット溝については専用工具を製作し、加工条件を最適化することでサイクルタイムの短縮も実現しました。これらの取り組みにより、大幅なコスト削減と効率的な量産体制を確立し、お客様のご期待に応えることができました。
- POINT
- １．『引抜切削加工』の採用で工程数を削減
２．専用工具を製作しサイクルタイムを短縮
- お客様の声
- この度は無理なお願いにもかかわらず柔軟にご対応いただき、誠にありがとうございました。複数社に相談しておりましたが、費用面や提案力など総合的に判断し、御社にお願いすることとなりました。今後とも末永くよろしくお願いいたします。
